腳踏板主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機(jī)的壓力，通過(guò)沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點(diǎn)：

1、腳踏板是在材料消耗不大的前提下，經(jīng)沖壓制造出來(lái)的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經(jīng)過(guò)塑性變形后，金屬內(nèi)部的組織結(jié)構(gòu)，使腳踏板強(qiáng)度有所提升。

2、五金腳踏板具有較不錯(cuò)的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有好的互換性。不需要進(jìn)一步機(jī)械加工即可達(dá)到一般的裝配和使用要求。

3、腳踏板在沖壓過(guò)程中，由于材料的表面不受破壞，故有好的表面質(zhì)量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

腳踏板的表面質(zhì)量缺陷可分為A類缺陷、B類缺陷、C類缺陷三種類型。A類缺陷是顧客所不能接受的缺陷，在使用過(guò)程中可能存在的隱患；B類缺陷是顧客可以看到或摸到的缺陷，一般指比較嚴(yán)重的配合缺陷；C類缺陷是指用油石打磨后才會(huì)發(fā)現(xiàn)的缺陷，通過(guò)模具結(jié)構(gòu)調(diào)整是可以改進(jìn)的，該缺陷一般不會(huì)引起用戶的索賠。

腳踏板表面質(zhì)量檢剛方法可分為外觀檢剛方法和尺寸檢剛方法兩種類型。外觀檢剛可通過(guò)觀察者表面目視、檢查員觸摸檢查及表面油石打磨腳踏板等方式進(jìn)行。尺寸檢剛則需通過(guò)借助剛量工具進(jìn)行檢剛，如利用檢具，檢剛腳踏板外形和尺寸精度；或使用三坐標(biāo)剛量?jī)x，對(duì)腳踏板孔的位置進(jìn)行剛量。

總而言之，研討汽車腳踏板成型工藝缺陷及其措施具有重要的意義。相關(guān)人員應(yīng)對(duì)沖壓典型缺陷的影響因素有一個(gè)了解，針對(duì)不同類型制件確定適當(dāng)?shù)臎_壓工藝方案，同時(shí)設(shè)置正確的壓邊力和沖壓速度，選取適當(dāng)?shù)哪＞卟牧虾屯埂寄３叽纭Ｔ谀＞咴O(shè)計(jì)過(guò)程中，通過(guò)拉延筋的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，進(jìn)一步提升成形質(zhì)量，從而順利完成汽車腳踏板的成型加工，減少制件缺陷，提升整體生產(chǎn)速率，節(jié)約企業(yè)成本。

腳踏板材料利用率提升方案

1、產(chǎn)品造型分塊優(yōu)化

汽車車身腳踏板中，側(cè)圍腳踏板是車身腳踏板空間幾何尺寸大，造型復(fù)雜的五金腳踏板，其材料利用率提升難度大，結(jié)構(gòu)造型中側(cè)圍與后背門分塊位置對(duì)整體材料利用率影響比大，由于側(cè)圍成形大，導(dǎo)致側(cè)圍、后背門內(nèi)外板材料消耗增加。產(chǎn)品造型分開(kāi)優(yōu)化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。

2、沖壓成形工藝優(yōu)化

左右縱梁的原來(lái)的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據(jù)其工藝及成形技術(shù)條件，將其工藝由拉深優(yōu)化為模具成形，優(yōu)化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優(yōu)化后，其材料利用率由原來(lái)的69.8%提升至92.4%。

3、工藝補(bǔ)充優(yōu)化

工藝補(bǔ)充是腳踏板模面比較重要的組成部分，其造型影響著材料利用率。通常，在產(chǎn)品成形性的前提下，產(chǎn)品角部拉深要和壓料面幾乎平齊，大限度地降低拉深，一般工藝至少做8mm高的工藝補(bǔ)充，優(yōu)化后的工藝做了3mm高的工藝補(bǔ)充，在寬度方向較少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。

4、產(chǎn)品優(yōu)化

后門內(nèi)板腳踏板由于比較深，達(dá)到170mm，導(dǎo)致成形比較困難，同時(shí)，材料消耗利用率低。為此，進(jìn)行后門內(nèi)板門鎖區(qū)域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產(chǎn)品優(yōu)化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。